Технологический процесс производства пеллет

Производство топливных древесных пеллет - это технологический типовой процесс производства экологически чистого возобновляемого топлива, составляемый в соответствии с техническим заданием.
Этот процесс производства топливных пеллет происходит следующим образом:

Материалом для производства пеллет являются отходы деревообработки - опилки и стружка с небольшими вкраплениями брусков, которые могут быть использованы без дальнейшей доработки. Сырье накапливается на складе, формируя резервный запас для бесперебойной работы линии.

Другим видом сырья является мелкая щепа, содержащая небольшое количество отходов - брусков.

Эти два вида сырья необходимо разделять на фракции. Крупную фракцию отделяют и направляют на измельчение, а мелкую - направляют на сушку.

С помощью дискового сепаратора производится разделение сырья, которое попадает в него с помощью бункера с питателем, сделанного в виде короткого ленточного конвейера. Проходя через сепаратор, мелкая фракция забирается конвейером из нижней части сепаратора. Загружают бункер с помощью ковшового погрузчика, подающего сырье со склада.

Третий вид сырья, применяемого в технологическом цикле - горбыль, требующий дополнительного измельчения. Горбыль подается со склада приемным конвейером. Процесс измельчения проводится отдельно, на участке технологической линии, где применяются рубильная и стружечная машины. С помощью рубильной машины дробятся отходы на мелкие частицы, потом измельчаются в стружечной машине до нужных размеров. Измельченная фракция подается в сушильный комплекс - в бункер-накопитель сушильной камеры с помощью ленточного транспортера.

Для безопасного, равномерного уменьшения влажности сырья используют сушильную камеру ленточного типа, с учетом оптимальных затрат энергии. Проходя бункер-накопитель сушильной установки, сырье попадает в дозатор, распределяющий его равномерно по конвейерной сетке, с помощью рыхлителя. Сырье, которое состоит из опилок, стружек и мелкой щепы перемещается в сушилке по длинному пути, и на выходе сильно уменьшает свою влажность. Влажность составляет 14-16%, что обеспечивает в  дальнейшем необходимое прессование пеллет. Входная влажность сырья должна равняться 45%, в противном случае процесс сушки не будет достигать необходимых параметров по качественному и количественному показателям. Для достижения равномерной влажности сырья, подаваемого в бункер сушильной камеры, и уменьшения влажности до предельно возможного минимума, сырье нужно подвергать естественной сушке на складе,  после чего можно передавать его в производство.

Работу сушильной камеры обеспечивает нагревающий агент - топочный газ, производимый теплогенератором. Теплогенератор представляет собой установку, которая включает бункер-накопитель с дозатором и рыхлителем, обеспечивающую поступление сырья в топку котла. Процесс выполняется с помощью шнекового конвейера. В качестве топочного сырья используют измельченную щепу и опилки после сушильной камеры, что позволяет экономить топливо, а также осуществлять стабильный процесс работы теплогенератора в нормальном режиме.

Из котла горячие газы через жаровую трубу поступают в смесительную камеру. Проходя через трубу, смешиваясь с потоком воздуха, газы уменьшают свою температуру до нужных пределов (150-190°С), поступают в распределительную, а потом в сушильную камеру. Соприкасаясь с влажным сырьем на транспортерной ленте, сухие газы впитывают влагу и на выходе из сушильной камеры с помощью вытяжного вентилятора выбрасываются в атмосферу.

На входе газов в сушильную камеру помещают аварийную заслонку и искрогаситель, чтобы не было возможности попадания искр и возникновения пожароопасной ситуации. При необходимости поток горячих газов отсекается от камеры и поступает в атмосферу.

Теплогенератор комплектуют дымососом и боровом, к которому прикрепляется вытяжная труба диаметром около 650мм для розжига котла теплогенератора и вывода газов в атмосферу.

На выходе из сушильной камеры размещают приемно-подающее устройство, обеспечивающее поступление сухого сырья на молотковую дробилку, для доведения размеров древесной фракции до нужных размеров. Затем оно поступает на топку котла сушильной установки. Измельчив сырье до необходимых размеров, требуемых для получения хороших пеллет, древесный мелкий опил конвейером подается на бункер- гранулятор. Кондиционное сырье из бункера-гранулятора напрямую поступает в дозатор гранулятора, где оно разрыхляется и дозированноподается в камеру смешения. С помощью включенного в линию парогенератора в большой емкости камеры проводится гомогенизация сырья и его пропаривание. Поступление пара способствует размягчению сырья, улучшению процесса гранулирования, уменьшению износа матрицы и роликов. Так как процесс выработки пара является энергоемким, рекомендуется минимизировать его обьем, учитывая качество используемого сырья.

Пресс-гранулятор, работающий по методу роликового прессования, осуществляет продавливание сырья в отверстия вращающейся матрицы. Масса выдавливается в калиброванные отверстия матрицы, путем зажатия сырья между матрицей и неподвижными роликами, после чего срезается на выходе специальными ножами. Нужная длина прессуемых пеллет получается за счет изменения положения ножей. Диаметр производимых пеллет зависит от величины исходных отверстий в матрице гранулятора и равен 8 мм. Выбирая диаметр пеллет, получаемых из гранулятора, обращают внимание, что уменьшение диаметра приводит к снижению производительности гранулирования, и наоборот. Основными факторами, от которых зависит качество полученных пеллет, являются качественные показатели материала (отсутствие породы древесины, гнили, коры, сильных загрязнений, предельной влажности), и выполнение технологического процесса производства в заданных пределах.

Линия гранулирования предоставляет возможность производства топливных пеллет высокого уровня, с натуральным древесным оттенком и запахом, благодаря оптимальному выбору технологических решений и выбору оборудования с нужными характеристиками.

После завершения этапа гранулирования произведенные пеллеты и несформировавшееся сырье с пылевидными отходами перемещаются через заборник системы очистки пеллет и с помощью конвейера подаются в охладитель. Система очистки гранул - это аспирационная система, позволяющая устранять некондиционные части процесса для вторичного направления их на этап гранулирования.

На участке прессования пеллеты сильно нагреваются, это сильно снижает их прочность. Поэтому, для достижения необходимой прочности и твердости, пеллеты охлаждаются в охладителе с помощью проточного воздуха.

Уже окончательно готовые и охлажденные до нужной температуры пеллеты, с помощью дозирующего устройства подаются на выгрузку.

Упаковывают пеллеты по желанию клиента, в мелкую тару в виде мешков, емкостью 10-25 кг, или в мягкие контейнеры большой емкости (биг-бэги) с массой до 500-650 кг. Этот процесс регулируется с помощью весов, связанных с дозатором охладительной установки, что обеспечивает дозированную упаковку.

Для получения необходимых характеристик процесса производства пеллет система управления линией осуществляет запуск, остановку, настройку и регулирование оборудования. Система управления также обеспечивает защиту двигателей от перегрузки. Используя весовой анализатор, входящий в комплект поставки линии проводят контроль влажности сырья, а также исходного и конечного продукта. Транспортировка продуктов переработки осуществляется конвейерами различного типа, что оптимизирует процесс.